关于危险化学品的那些事儿？（剧毒化学品）

剧毒化学品（关于危险化学品的那些事儿？）

01、深度分析危化品事故原因

1、近十年危化品重大及以上事故

经查找资料，对我国2011年-2020年十年内化工及危化品行业重大事故起数和死亡人数进行统计发现，共计发生12起，造成248人死亡，超过1800人受伤。

2011年-2020年化工及危化品行业重大事故起数和死亡人数趋势图

近几年发生的重大及事故

2、化工及危化品安全事故高发频发原因分析

通过阅读大量相关事故调查报告，结合笔者工作经验，我认为化工及危化品安全事故高发、频发原因主要有以下三个方面：

（1）管理体系与生产过程和管理过程严重脱节

多数企业基于HSE体系、过程安全管理体系、安全标准化等体系建立了管理体系。但是体系的建立和运行没有全员参与，管理层不了解或不采用基于风险的决策流程；体系的建立总想一蹴而就、急于求成，造成相关方（这里的相关方指与生产安全相关的所以单位和人员）对体系失去信心，产生怀疑，进而陷入一个恶性循环；最主要的是体系缺少真正的贯彻执行，这种情况下更遑论对现有管理体系的改进和提升了。这就造成建立的管理体系与生产过程和管理过程严重脱节，没有起到效果，为事故的发生留了可钻的空子。

（2）从业人员安全素质与实现“人因安全”还有较大距离

整体看我国高风险行业领域的从业人员素质都比较低，这一点在化工企业来说风险更高、更突出，因为化工、危化领域事故常为群死群伤，风险极高，从业人员安全素质高低影响重大，尤其是承包商及外来作业人员（施工作业随意性大，不规范，安全意识差）。大量的事故都暴露出工人素质差，技术力量薄弱，对公认、广泛接受的良好工程技术操作规程了解不透彻、不全面，对操作规程的理解和实际运用存在出入和偏差等问题。在安全管理和事故研究理论中人的因素是最重要的，也是最需要重点管控的。从业人员安全素质的提高也不是一朝一夕就能够改变的，这需要企业统筹做好人才团队建设、员工安全意识和安全技能培训工作，员工流动性不宜大（成熟人员最好）等。

（3）生产工艺设备设施、装置“本质安全”不达标

从人机工程理论来说，伤害事故的根本原因是没有做到“人—机—环境”系统的本质安全化。本质安全化要求对“人—机—环境”系统作出完善的安全设计，使系统中物的安全性能和质量达到本质安全程度。从设备的设计、使用过程化工生产过程常伴有腐蚀性介质,生产设备、装置长期与具有腐蚀性的介质接触,就会造成生产装置、设备的老化,质量降低,加之维修和更新改造不落实,就很难做到本质安全。比如2004年4月16日发生的“4·16”天原化工爆炸事故，重庆天原化工总厂是1940年建厂的老企业,直接引发此事故的液氯冷凝器已经使用11年之久,严重老化,是事故发生的原因之一。

（4）项目改、扩、建的评价文件弄虚作假，干扰误导有关部门监管工作

项目建设初期，企业一般会委托第三方专业机构，对建设项目进行环评和安评，通过专业分析预判项目对环境的影响程度和存在的安全隐患，用于评估该项目是否符合建设标准。但现在行业中不乏有个别从业人员，由于专业程度不够或者委托企业故意隐瞒，导致环评或安评报告中关键隐患缺失，甚至存在有个别的从业人员为了逐利，不以客观事实为依据，一些企业的思想观念就是想方设法逃避监管，有的设计院、安评和环评机构也存在法律意识淡薄的问题和侥幸心理，认为如果不出事儿就不会被追责，导致一些企业的评价报告弄虚作假，没有评估出企业实际存在的风险，而且干扰误导有关部门监管工作，也是事故发生的重要原因。

02、认识危险化学品

危险化学品具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境都具有危害，管好危化品就得先要认识危化品。

1、危化品分类

《联合国关于危险货物运输的建议书》，《危险货物分类和品名编号》（GB 6944-2012）、《危险货物品名表》（GB 12268-2012）根据运输的危险性将危险货物分为9类，并规定了危险货物的品名和编号。

2、全球统一制度（GHS）的适用原则

GHS,全球化学品统一分类和标签制度。为“Globally Harmonized Systemof Classification and Labelling of Chemicals”的首字母简写。

①物理危险（共16类）

爆炸物、易燃气体、易燃气溶胶、氧化性气体、高压气体、易燃液体、易燃固体、自反应物质、自然液体、自然固体、自热物质及其混合物、遇水放出易燃气体的物质、氧化性液体、氧化性固体、有机过氧化物、金属腐蚀物。

②健康危险（共10类）

急性毒性、皮肤腐蚀/刺激、严重眼损伤/眼刺激、呼吸致敏原、皮肤致敏原、生殖细胞致突变性、致癌性、生殖毒性、影响哺乳或通过哺乳造成影响、单次接触后特定目标器官毒性、重复接触后特定目标器官毒性、吸入危险。

③环境危害（共2类）

危害水生环境(急性水生环境危害和长期水生环境危害）、危害臭氧层（环境标识-长期水生环境危害；感叹号标识-危害臭氧层）。

GHS制度中9种象形图

感叹号标识：急性毒性（皮肤或口服）、皮肤刺激、严重眼损伤/眼刺激、皮肤致敏原、单次接触后特定目标器官毒性。

环境标识：长期水生环境危害。

第三图标：呼吸性急性毒性、呼吸致敏原、皮肤致敏原、生殖细胞致突变性、致癌性、生殖毒性、影响哺乳或通过哺乳造成影响、单次接触后特定目标器官毒性、重复接触后特定目标器官毒性、吸入危险。

03、危化品风险评估及管控

危化品安全管理涉及到生产、经营、使用、储存、运输及废弃物处置等多个环节，矿山、石油化工等多个行业领域。对化学品进行的一般性管理尚难以满足降低化学品事故发生率和规避化学品潜在危害的现实需要，对化学品进行风险管理显得十分必要。

1、风险辨识评估

安全风险辩识是安全风险分级管控的前提和基础，目的是要识别出生产活动中存在的各种有害因素、可能导致的事故类型及其原因、影响范围和潜在后果。危险化学品企业开展安全风险辨识时，要充分利用现有安全生产标准化、安全评价及安全专项研究等工作的成果，对这些工作中辨识出的危险源(危险有害因素)认真梳理，在此基础上进一步从不同的角度和层次挖掘可能存在的风险，拓展风险辨识的深度和广度，同时提高辨识准确性和效率。要充分调动员工的积极性和创造性，发动全体员工特别是生产一线作业人员参与安全风险辨识，利用岗位人员对作业活动熟悉的优势，对单元中的作业活动、作业环境、设备设施、岗位人员、安全管理等方面进行全面的安全风险辨识，提高安全风险辨识的完整性和准确性。要突出关键岗位或危险场所的安全风险辨识，将风险影响因素、成因、可能的影响范围和事故类型查明，将其作为管控风险、遏制事故的重点。

（1）辨识范围

规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地震及其他自然灾害等。

（2）辨识内容

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/13861)的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。

（3）安全风险和隐患分析

在安全风险辨识的基础上，对事故发生可能性及其后果严重性进行分析，为安全风险评价分级和管控提供支持。分析过程中要充分考虑现有安全风险管控措施的有效性。对于事故发生可能性及其妙后果严重性，可以通过对事故或事故组合的结果建模确定，或通过实验研究推导确定,也可以通过对行业内同类型事故的分析确定。

2、安全风险评估与分级

安全风险和隐患评估就是要将安全风险分析的结果与企业确定的安全风险准则比较，确定每一项安全风险和隐患的等级，以便做出风险应对决策。

风险评估方法可以是定性、定量、半定量或他们的组合方式来开展。主要的风险评估方法有以下几种（点击即可跳转阅读）：

安全风险辨识评估技术01：危险与可操作性分析(HAZOP分析)

安全风险辨识评估技术02：工作危害分析法（JHA）

安全风险辨识评估技术03：预先危险性分析（PHA）

安全风险辨识评估技术04：安全检查表法（SCL）

3、风险管控

风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；

（4）个体防护措施，减少职业伤害。

风险控制措施制定后要组织员工培训学习，做好落实。风险是动态的，风险管控措施也应随风险变化及时更新。

04、危化品安全管理的推进思路

1、健全完善安全管理体系并不断改进、提升

危化品行业风险高，建立一套成熟、健全的安全管理体系不可或缺。体系的推行、落实是安全管理的灵魂，建立一套完善的体系而是前提，更重要的是对现有管理体系的改进和提升。体系的提升和改进需要循序渐进，分步实施，要有足够的耐心和投入。

安全管理体系建立、推行发展

2、形成用“风险”衡量“安全” 的习惯

安全是个相对的概念，风险可以接受那就是安全，风险不可以接受那就是危险，这就决定了风险级别是衡量安全的尺度，因此在安全工作中要处处用到风险才最具科学性，规范性。我们常说“要准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面”，就是这个道理，“双重预防机制”就是这项工作的极佳工具。

危化品安全管理工作的核心是风险管理。不光危化品，安全工作的核心都是风险管理，风险管理旨在通过定期的风险辨识识别生产过程中所有潜在的风险，再依据企业的风险可接受标准对每一项风险的级别进行审核，确保所有风险均满足风险可接受标准要求。风险管理的内容就是：风险辨识、风险评估和风险控制措施，具体做法参照本文第“03 危化品风险评估与管控”03部分。

因此安全生产工作要形成用“风险”衡量“安全” 的习惯。

3、提升本质安全水平，优化“人—机—环境”系统的配置

根据轨迹交叉事故致因理论，事故是由于物的不安全状态和人的不安全行为在一定的时空里的里交叉所致。据此，实现本质安全化的基本途径有：从根本上消除发生事故的条件（即消除物的不安全状态，如替代法、降低固有危险法、被动防护法等）；设备能自动防止操作失误和设备故障（即避免人操作失误或设备自身故障所引起的事故，如联锁法、自动控制法、保险法）；通过时空措施防止物不安全状态和人不安全行为的交叉（如密闭法、隔离法、避让法等）；通过“人—机—环境”系统的优化配置，使系统处于最安全状态。

危化品的安全管理关系重大，要以健全、完善的安全管理制度和监督管理体系与高标准的要求作为管理标准去提高相关方的安全意识及管理水平，做好事故链条各环节管控，超前做好事故预防工作，才能提高危化品安全管理水平，避免事故的发生。